Zur Herstellung muss zunächst eine Paste hergestellt werden, mit der die sogenannte Grünfolie produziert wird. Die Grünfolie bildet später die verschiedenen Schichten des Schaltungsträgers. Zur Pastenherstellung wird im ersten Schritt die Keramik feingemahlen. Anschließend wird diese mit Lösemittel unter Zugabe geeigneter Dispergatoren emulgiert und mit organischen Binder und Weichmacher versetzt. Es ist jedoch zu beachten, dass die Inhaltsstoffe des Gießschlickers, je nach dielektrischen Eigenschaften, sich unterscheiden können. Die entstandene Paste wird im Weiteren mithilfe des Doctor-Blade Verfahrens auf eine Substratfolie gegossen – die flexible, schneid- und stanzbare Grünfolie entsteht. Vorbereitend wird die Grünfolie nun im benötigten Format zugeschnitten. Die bisher noch ungebrannte Folie wird mit dem Mikrobearbeitungsverfahren (Stanzen, Lasern, Prägen) strukturiert. Löchern werden in die Grünfolie gestanzt, welche anschließend mit einer Metallpaste befüllt werden. Nach dem Trocknen werden per Siebdruck die Leiterbahnen, Widerstände, kapazitiven und induktiven Schichten von sensorischen Strukturen gedruckt. Nach dem Siebdruck werden die einzelnen Lagen gestapelt und unter erhöhter Temperatur laminiert. Danach folgt das Ausbrennen der Keramik von einer Stunde bei 350 Grad Celsius im Konfektionsofen. Dabei werden 85 Prozent der organischen Bestandteile ausgebrannt. Es entsteht eine porenfreie, monolithische Keramik. Beim Ausbrennen der Keramik schrumpft diese bekanntlicher Weise. Die Schrumpfungsrate von ca. 12,7 ± 0,3 % Prozent wird jedoch schon im Design beachtet und führt im Herstellungsprozess zu keinen Problemen. Zuletzt wird die Keramik bei 850 Grad im normalen Dickschichtofen ausgebrannt. Weitere Funktionselemente werden durch eine Dickschichttechnik aufgedruckt oder in einer SMT-Technologie bestückt. Dabei können auf der Oberfläche verschiedene Materialien aufgebracht werden, wie zum Beispiel Gold.